封闭式往复压缩机壳体大都采用薄板结构，通过模具冲压成型，因此对壳体进行凸出筋肋的形貌优化，在壳体上找出最佳的加强筋肋的位置和形状。在保证成本基本不增加的前提下，达到提升壳体面刚度、提升模态频率、降低壳体法向速度的目的。

从图4中可知，全模型同3种子模型法加载下弹性位移分布趋势高度重合，表现出较高的一致性。数值上看，TCL子模型法计算有最大弹性位移0.063 mm，小于全模型和另外两种子模型法，后三者弹性位移数值上无差异。

上图中的各根杆件，该采取什么截面形式，以及该截面的尺寸（例如，空心管的外径及壁厚），我们并不知道该如何设定，此时可以使用optistruct的尺寸优化技术。 使用尺寸优化技术，optistruct会充分使用各种优化设计算法，在一定的范围内变化这些我们所给定的尺寸，以寻求在最省材料的基础上又能保证刚度和强度的夹子。

彈啤－－－裝彈簧的斜滑塊 模具工程类的 钢模： 塑胶模； 棱线： 过渡线。

将表4结果与表1对比可以发现，采用CFRP覆盖接头区域的方式，将接头的Z向抗弯刚度提升40%以上，Y向抗弯刚度的提升35%以上，此时整个接头仅增重不到7%。

我们希望保留设计区域20%的材料来创造出刚性最大的桥。 大家可以从迭代的动图看到整个拓扑优化的过程。最终的最优结构竟然就是我们常见的拱桥。太神奇了！ 当我们把载荷面降低，结果会有什么变化呢？ 大家可以从迭代的动图看到整个拓扑优化的过程。 这不就是斜拉索桥吗!

3 优化分析3.1 拓扑优化分析按照上述拓扑优化的技术路线采用Optistruct软件，对压缩机支架进行优化，优化出压缩机支架上有限元网格上每个单元的最佳相对密度分布。工程上，常采用0.3的相对密度阈值，即相对密度小于0.3的单元密度属于冗余，予以去除，最终优化结果如下图6所示：压缩机支架中间部位的单元密度小于0.3，对于压缩机一阶模态的提升贡献偏小，予以去除。

新手会遇到一个小问题，比如在创建2D网格对象时创建后不显示以为是没创建成功，实际上是把当前component的网格显示给关了。即我们在创建有限元对象时要注意检查当前的component有没有正确的打开显示。HM会根据不同的求解器模板把用户操作结果写出不同的格式。CHEXA是在当前求解器OptiStruct模板下这个单元的标识，代表六面体。

操作过这样的流程都知道，像这类固化又繁琐的流程一顿操作下来，浪费掉的时间很多，有时候还会出现一些人为操作上的失误，为了提高工作效率，不受人为因素的影响，需要在流程固化统一上做出改变，即通过HM的二次开发进行脚本设计。

如果不考虑流体与固体之间的相互影响，则会导致产品性能被过高或过低估计。 流固耦合一般分为单向耦合与双向耦合。如果结构变形非常小，并且可以认为结构的变形几乎不会对流场的各项参数产生影响，或产品本身不允许在流体的作用下发生较大的变形，这种情况下只需要先求解出流体与固体界面上的压强数据，并将压强数据传导到固体的表面进行结构力学计算。

编辑蜘蛛网结构2.单元特性 rbe2单元 rbe2单元就是常说的刚性单元，不同的求解器对刚性单元有不同的命令或关键字，例如在Optistruct和Nastran中以刚性单元以关键字rbe2给出。 ​

四、结论与展望 优化区域的分布云图比较直观的呈现出结构的受力规律，可直接作为结构设计思路提供方向； 优化后的结构满足强度要求，且假人的各项数据无明显变化，质量减少30%，理论上达到了省材减重的目的，当然仿真的可靠性离不开试验数据的支持，对于理论的结果需采取与试验对标的方式进行； 优化软件计算得出的结果存在制造工艺的问题，需结合实际合理对结构进行重新设计； 本次优化响应选取的较为简单

这里暂且不讨论其它，单就薄板结构网格划分而言，还有很重要的一部分数据没有进行对比，那就是“长度方向网格数量对计算精度有着怎样的影响？”

发动机罩不施加任何的力和约束，通过OptiStruct求解得出原钢制发动机罩的自由模态结果。 2.2模态试验 模态试验采用的设备：DH8303动态信号测试系统、DHDAS动态信号采集分析软件、力锤LC02、速度传感器BW1454、BNC信号转接线。 由于发动机罩的质量较轻，在试验时，发动机罩由弹性绳悬挂来近似模拟自由状态。

四、选中包含螺栓孔的单元 如被选面上包含有非螺栓孔（如定位孔），则应将其移出选择范围（不移出也不影响操作，但会生成失败的connectors，将其删除即可）。确定选择内容后点击proceed继续。 五、选择被连接件 选择示例中的两片法兰，点击proceed。

第一步，运用自由尺寸优化，考虑到铺层方向，给出材料的总体分布，得到每个角度铺层的厚度分布；第二步，考虑到所有的制造加工约束和工况载荷，对每个角度铺层进行尺寸优化，得到每个角度铺层的精确厚度分布和没有角度的铺层数量；第三步，进行铺层顺序优化，得到满足制造工艺要求的铺层顺序。这种方法已经在OptiStruct中实现并为众多航空企业所应用。

网格结构，在射出成型分析中和结构分析中，要求不同，因为两者分属不同领域。结构分析关注重点在于应力集中的区域，而射出成型则强调沿厚度方向需有更高的元素分辨率。射出成型分析特别需要更多的网格元素，以及比结构分析有更多样化的网格密度。因此，即使将结构分析纳入射出成型分析过程，在产品顶出后，产品的结构分析还有更多的测试空间。

针对碰撞等分线性工况，根据经验筛选出设计变量。然后分别针对不同的工况进行DOE分析采样，用于构建元模型，包括质量元模型。然后在基于元模型进行组合优化，首先应用全局优化算法定位目标极值在设计空间中所处的区域，在应用梯度优化算法对该区域进行精确寻优，最终获得最优设计解。

根据 CATIA 的逆向扫描提取出车门曲面,重新设计后将数模导入 HyperWorks 对模型进行处理并划分网格,用 HyperWorks自带的 Optistruct求解器对车门的刚度、和模态分析进行求解,结果 表明该车与传统的冲压车门相比门力学性能得到了极大的提高。